Zu Besuch bei ALBA in Eisenhüttenstadt

In einer gewaltigen Halle steht Andreas Veltjens, Betriebsleiter der ALBA Recycling GmbH, und redet gegen das Dröhnen der Maschinen an. Um ihn herum werden Kunststoffabfälle in Extrudern zu hochwertigen Recyclaten umgewandelt – was gestern noch Joghurtbecher, Verpackungsfolie oder Putzmittelflasche war, kann morgen ein neues Leben als recyceltes Produkt beginnen und muss sich durch die hohen Qualitätsansprüche des Werks nicht vor den Konkurrenten aus Neuware verstecken.

„Wir haben hier die Möglichkeit, das Rohmaterial stofflich zu modifizieren. Das heißt, wir produzieren auf Kundenwunsch Recyclate mit bestimmten Materialeigenschaften und haben ein eigenes Produktportfolio“, so Veltjens. In dem Alba-Werk in Eisenhüttenstadt werden seit 1993 Kunststoffabfälle stofflich verwertet. 50.000 Tonnen Kunststoff können so pro Jahr recycelt und zu hochwertigen Recyclaten umgewandelt werden. Das Werk hat heute 85 Mitarbeiter und hat über die Jahre mehr als 50 Millionen Euro in Geräte sowie die Entwicklung neuer Produktionsverfahren investiert.

Standortvorteil Brandenburg

„Wir haben hier eine sehr gute Lage in Brandenburg, die logistisch durch die Nähe zum Großraum Berlin und durch die Autobahn sehr gut angebunden ist“, so Veltjens. Durch das benachbarte Ballungsgebiet Berlin wird auch der Rohstoff für das Werk nicht knapp. „Außerdem sind wir schon seit fast 26 Jahren hier – das heißt, wir haben motivierte und qualifizierte Mitarbeiter, die das nötige Know-How mitbringen.“ Das Thema Fachkräftemangel treibt auch ihn um, da er für die anspruchsvolle Arbeit mit den Rohstoffen geschulte Mitarbeiter mit Erfahrung benötigt. „Wir können nicht Leute auf der Straße einsammeln und gleich loslegen, sondern wir müssen sie einarbeiten und entsprechend qualifizieren“, so Veltjens.

Große Maschine
Anlage an der die exakte Beimischung von Zusatzstoffen dosiert wird, Foto: Sunbeam/Bedurke

Seine Mitarbeiter bedienen riesige Maschinen, bei denen ein paar Knöpfe an der Außenwand nichts darüber vermuten lassen, was sich im Inneren abspielt. „Ein gutes Verständnis für die Eigenschaften und das Materialverhalten von Kunststoffen sind hier unverzichtbar“, so Veltjens. Immerhin geht es nicht nur um möglichst sortenreine Sortierung und die Aufbereitung der Abfälle zu Recyclaten, die wie neu aussehen. Das wiederaufbereitete Material muss auch hohe Anforderungen im Hinblick auf seine Belastbarkeit und Langlebigkeit erfüllen. Die kleinste Abweichung im Verarbeitungsprozess hat Folgen für die Materialeigenschaften.

Mitarbeiter testet die Schlag-Zug-Festigkeit des Endproduktes, Foto: vorsatz.media

Material im Kreislauf

Getestet wird das Ergebnis im Labor, das an das Werk angeschlossen ist. Hier werden die Recyclate beispielsweise auf Zug- und Schlagfestigkeit getestet. Was rabiat aussieht, ist für den Kunden unheimlich wichtig, betont Veltjens. „Wir müssen täglich beweisen, dass unsere Endprodukte der Qualität von sogenannten Primärrohstoffen in nichts nachstehen.“ Verzichte man auf diesen hohen Qualitätsanspruch, können sich Recyclate auf lange Sicht nicht durchsetzen – man arbeite immer noch gegen Vorurteile gegenüber Kunststoffen an, die aus recyceltem Material bestehen.

Veltjens und seine Mitarbeiter aber sind überzeugt von ihrer Mission: „Die Kunststoffbranche hat lange Zeit nur Neuware produziert, die praktisch unverwüstlich ist und sich daher immer mehr in der Umwelt ansammelt“, erklärt Veltjens seine Motivation. „Da kam für mich auch irgendwann der Punkt, sich zu fragen – was machen wir mit den Resten, mit dem Überschuss?“ Auch als Verbraucher sei er zunehmend sensibler gegenüber diesen Themen geworden, wie viele Mitarbeiter im Werk. „Deponieren wollten wir nicht, genauso wenig wie verbrennen. Da haben wir uns den Business Case für die Herstellung von Recyclaten angesehen. Und siehe da, das Spielfeld ist gigantisch und bietet noch viel Entwicklungspotenzial“

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